(一)分型面的形式

注射模有的只有一個分型面，有的有多個分型面。分模后取出塑件的分型面稱為主分型面，其余分型面稱為輔助分型面。分型面的位置及形狀。為平直分型面;為傾斜分型面;為階梯分型面;為曲面分型面;為瓣合分型面。

(二)分型面的選擇

如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在注塑模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件的位置和形狀，以及推出方法、注塑模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則：

(1)分型面應選在塑件外形輪廓處：當已經(jīng)初步確定塑件的分型方向后，分型面應選在塑件外形輪廓處，即通過該方向上塑件的截面積很大，否則塑件無法從型腔中脫出。

(2)確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模：通常分型面的選擇應盡可能使塑件在開模后留在動模一側(cè)，這樣有助于動模內(nèi)設置的推出機構(gòu)動作，否則在定模內(nèi)設置推出機構(gòu)往往會增加注塑模具整體的復雜性。塑件收縮后包在定模型芯上，分型后會留在定模一側(cè)，這樣就必須在定模部分設置推出機構(gòu)，增加了注塑模具結(jié)構(gòu)的復雜性;分型后，塑件會留在動模上，依靠注射機的頂出裝置和注塑模具的推出機構(gòu)可推出塑件。有時即使分型面的選擇可以保證塑件留在動模一側(cè)，但不同的位置仍然會對注塑模具結(jié)構(gòu)的復雜程度及推出塑件的難易程度產(chǎn)生影響，雖然塑件分型后留于動模，但當孔間距較小時，便難以設置有效的推出機構(gòu)，即使可以設置，所需脫模力大，會增加注塑模具結(jié)構(gòu)的復雜性，也很容易產(chǎn)生不良后果，如塑件翹曲變形等：因只需在動模上設置一個簡單的推件板作為脫模機構(gòu)即可，故較為合理。

(3)保證塑件的精度要求：與分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求較高，或同軸度要求較高的外形或內(nèi)孔，為保證其精度，應盡可能設置在同一半模具型腔內(nèi)。如果塑件上精度要求較高的成型表面被分型面分割，就有可能由于合模精度的影響引起形狀和尺寸上不允許的偏差，塑件因達不到所需的精度要求而造成廢品。為雙聯(lián)塑料齒輪，兩部分齒輪分別在動、定模內(nèi)成型，則因合模精度影響導致塑件的同軸度不能滿足要求;則能保證兩部分齒輪的同軸度要求。

(4)滿足塑件的外觀質(zhì)量要求：選擇分型面時應避免對塑件的外觀質(zhì)量產(chǎn)生不利的影響，同時需考慮分型面處所產(chǎn)生的飛邊是否容易修整，當然，在可能的情況下，應避免分型面處產(chǎn)生飛邊。圓弧處產(chǎn)生的飛邊不易且會影響塑件的外觀;則所產(chǎn)生的飛邊易且不影響塑件的外觀。所示的塑件，則容易產(chǎn)生飛邊;雖然配合處要制出2°~ 3°的斜度，但沒有飛邊產(chǎn)生。

(5)便于注塑模具加工制造：為了便于注塑模具加工制造，應盡量選擇平直分型面或易于加工的分型面。采用平直分型面，在推管上制出塑件下端的形狀，這種推管加工困難，裝配時還要采取止轉(zhuǎn)措施，同時還會因受側(cè)向力作用而損壞;若采用階梯分型面，則加工方便，型芯和型腔加工均很困難;若采用傾斜分型面，則加工較容易。

(6)對成型面積的影響：注塑模具分型面的設計，注射機一般都規(guī)定其相應注塑模具所允許使用的成型面積及額定鎖模力，注射成型過程中，當塑件在合模分型面上的投影面積超過允許的成型面積時，將會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，這時注射成型所需的合模力也會超過額定鎖模力。因此，為了可靠地鎖模以避免脹模溢料現(xiàn)象的發(fā)生，選擇分型面時應盡量減少塑件在合模分型面上的投影面積。塑件在合模分型面上的投影面積較大，鎖模的可靠性較差;而若采用分型，塑件在合模分型面上的投影面積小，保證了鎖模的可靠性。

(7)有利于提高排氣效果：分型面應盡量與型腔充填時塑料熔體的料流末端所在的型腔內(nèi)壁表面重合，其排氣效果較差;結(jié)構(gòu)對注射過程中的排氣有利，因此分型是合理的。

(8)對側(cè)向抽芯的影響：注塑模具分型面的設計，當塑件需側(cè)向抽芯時，為保證側(cè)向型芯的放置容易及抽芯機構(gòu)的動作順利，選定分型面時，應以淺的側(cè)向凹孔或短的側(cè)向凸合作為抽芯方向，將較深的凹孔或較高的凸臺放置在開合模方向，并盡量把側(cè)向抽芯機構(gòu)設置在動模一側(cè)，以上闡述了選擇分型面的一般原則及部分示例，在實際設計中，不可能全部滿足上述原則，一般應抓住主要矛盾，在此前提下確定合理的分型面。